电动汽车电子化程度远高于传统动力汽车，新能源汽车快速渗透提升行业体电子化程度。新能源汽车已经由过去完全的机械装置演化成了机械与电子相结合。传统紧凑型、中高档车、混合动力汽车、纯电动汽车电子成本占整车分别为15%、20%、47%、65%。随着新能源汽车消费开始由“政策推动”向“市场驱动”转变，行业发展进入快车道。汽车电动大背景下，预计2020-2030年间车电子化率提升15.2pct至49.55%，远高于2010-2020年期间的4.8pct的提升幅度。

　　汽车电子化程度提高相应带动PCB需求，新能源汽车PCB用量为传统汽车的5-8倍。混动和纯电汽车电子化差异主要在电池，就对汽车价值而言，两者带来的增量需求基本相同，不必加以区分。无论是纯电还是混动，其PCB需求增量主要来自电控系统，还有小部分来自于电驱及动力电池。在传统汽车中，每辆普通汽车的PCB用量是0.6~1平方米，高端车型用量在2-3平米。而新能源基于设计方案不同，车均使用面积大约在5-8平米，为传统汽车的5-8倍，其中仅电控系统单车价值增量就超过2000元。

　　电控：电动汽车PCB厂家Welcome广发彩票增量主要来自整车控制器VCU、微控制单元MCU、电池管理系统BMS。

　　VCU：由控制电路和算法软件组成，是动力系统的控制中枢，作用是监测车辆状态，实施整车动力决策，单车PCB用量约为0.03平米。

　　MCU：由控制电路和算法软件组成，是新能源车电控系统的重要单元，作用是根据VCU发出的决策指令控制电机运行，使其按照VCU指令输出所需要的交流电。MCU中控制电路PCB用量在0.15平米左右。

　　BMS：电池单元中的核心组件，通过对电压、电流、温度和SOC等参数的采集和计算，进而控制电池的充放电过程，实现对于电池的保护和综合管理。BMS硬件由主控（BCU）和从控（BMU）组成，BMS由于架构复杂，需要大量PCB，主控电路用量约为0.24平米，从控单元则在2-3平米，并且一般采用稳定性更好的多层板，单体价值更大。

Welcome广发彩票　　电驱：由电机、传动机构和变化器组成，PCB主要用在变换器中的逆变器和DC/DC器件。电机主要负责将电能与机械能相互转化；传动机构将电机输出的扭矩和转速传递到汽车的主轴，驱动汽车行驶；变换器主要包含逆变器和DC/DC两个器件，均需要PCB的保护与支撑，大大增加了PCB的使用量。由于涉及新能源汽车高压、大电流的电能转换，Tg、稳定性等性能要求提高。

　　动力电池用FPC：FPC替代铜线线束趋势明确，PCB单车价值约600元。采集线是新能源汽车BMS系统所需配备的重要部件，实现监控新能源动力电池电芯的电压和温度；连接数据采集和传输并自带过流保护功能；保护汽车动力电池电芯，异常短路自动断开等功能。此前新能源汽车动力电池采集线采用传统铜线方案，空间挤占大，Pack装配环节自动化程度低。相较铜线线束，FPC由于其高度集成、超薄厚度、超柔软度等优点，在安全性、轻量化、布局规整等方面具备优势。

Welcome广发彩票　　FPC替代铜线线束趋势明确，国内动力电池梯队的宁德时代和比亚迪早在2018年已经在pack环节批量化应用FPC，特斯拉、国轩高科、塔菲尔、中航锂电、欣旺达等企业也快速跟进，目前FPC方案已经成为大部分新能源新车型的最主要选择。2020年FPC产品单价约60元，每个电池模需要配备使用一个FPC，当前主流车型以7-12个模块用量居多，按10个模组计算，新增FPC单车价值量约为600元。